Anwendungstechniken von Koordinatenmessgeräten (CMM) in der Präzisionsprüfung

Das Koordinatenmessgerät (CMM/KMG) ist ein unverzichtbares Prüfgerät in der Präzisionsfertigung. Die richtige Nutzung des CMM liefert nicht nur genaue Messergebnisse, sondern verbessert auch die Prüfeffizienz erheblich. Dieser Artikel teilt Anwendungstipps und Vorsichtsmaßnahmen aus jahrelanger Praxis.

I. Vorbereitung vor der Messung

1. Temperatureinstellung: Das Werkstück sollte ausreichend lange (mindestens 4 Stunden) in einer temperaturkontrollierten Umgebung gelagert werden

2. Reinigung: Öl, Grate und Eisenspäne von der Werkstückoberfläche entfernen

3. Stabile Einspannung: Spezielle Vorrichtungen verwenden, um Spannverformungen zu vermeiden

4. Zeichnungsvorbereitung: Prüfanforderungen kennenlernen, Messelemente klären

II. Methoden zur Erstellung von Koordinatensystemen

Ein korrektes Koordinatensystem ist die Grundlage für genaue Messungen:

• 3-2-1-Regel: 3 Punkte definieren eine Ebene → 2 Punkte definieren eine Linie → 1 Punkt definiert den Ursprung

• Beste Anpassung: Bei unregelmäßigen Formen die Methode der kleinsten Quadrate verwenden

• Wiederverwendbares Koordinatensystem: Vorhandenes Koordinatensystem für die Serienprüfung wiederverwenden

III. Tipps zur Verbesserung der Messeffizienz

Programmiertipps:

• DMIS-Sprache zum Schreiben automatischer Messprogramme verwenden

• Eine standardisierte Messmodulbibliothek aufbauen

• Messpfade richtig planen, um Luftfahrten zu reduzieren

Tastkonfiguration:

• Passende Taststiftlänge und -art basierend auf den Werkstückmerkmalen wählen

• Sterntaster-Halter verwenden, um Taststiftwechsel zu reduzieren

• A/B-Winkelplanung zur Vermeidung von Kollisionen

IV. Bewertung der Messunsicherheit

Messergebnisse sollten mit einer Unsicherheitsangabe versehen sein, die hauptsächlich umfasst:

• Systembedingter Gerätefehler (MPE-Wert)

• Einfluss der Umgebungstemperatur

• Durch Einspannung verursachte Fehler

• Wiederholbarkeit des Bedieners

• Einfluss der Messstrategie